Industrielle Reinigung wird zum strategischen Produktionsfaktor: Wie Robotik, kürzere Stillstandszeiten, strengere Umweltauflagen und neue Anforderungen in Automotive und Aerospace/MRO die DACH-Fertigung verändern

Robotergestützte CO₂-Oberflächenreinigung steht exemplarisch für den Trend, Reinigungs- und Vorbehandlungsprozesse direkt in automatisierte Fertigungslinien zu integrieren. Bildnachweis: © Fraunhofer IFAM

• Automatisierung wird zum entscheidenden Hebel: Deutschland kam 2024 laut IFR auf 449 Industrieroboter je 10.000 Beschäftigte im verarbeitenden Gewerbe; auch die Schweiz und Österreich gehören zur stark automatisierten europäischen Spitzengruppe.
• Reinigung wird zunehmend als Produktionsschritt betrachtet: Fraunhofer-Institute entwickeln robotergestützte, inlinefähige Systeme für Reinigung, Vorbehandlung und Qualitätskontrolle statt isolierter manueller Wartungsarbeiten.
• Weniger Lösemittel ist ein regulatorischer und betrieblicher Treiber: Die deutsche 31. BImSchV begrenzt VOC-Emissionen aus lösemittelgestützter Oberflächenreinigung und schreibt für relevante Anlagen weitgehend geschlossene Verfahren nach dem Stand der Technik vor.
• Automotive und Aerospace/MRO erhöhen die Anforderungen: Beide Branchen müssen komplexe Oberflächen mit hoher Reproduzierbarkeit behandeln, während die deutsche Automobilindustrie unter Restrukturierungsdruck steht und die Luft- und Raumfahrt samt MRO weiter wächst.
• Die Umweltbilanz bleibt anwendungsabhängig: Trockeneis- und andere CO₂-basierte Verfahren können Lösemittel und sekundäres Strahlmittel vermeiden, benötigen aber Druckluft, Lüftung und je nach System zusätzliche Energie. Lebenszyklus- und Energiekennzahlen pro gereinigter Fläche bleiben deshalb entscheidend.

(NACHRICHTEN) BERLIN / ZÜRICH / WIEN, 5. September 2026 — /EuropaWire/ — Industrielle Reinigung rückt in Deutschland und im breiteren DACH-Raum zunehmend aus der Wartungsnische in den Kern automatisierter Produktionsstrategien. Unter dem Druck schwacher Margen, hoher Investitionsanforderungen und knapper technischer Fachkräfte suchen Hersteller nach Verfahren, die Stillstände verkürzen, reproduzierbare Oberflächenqualität liefern und sich in Roboterzellen integrieren lassen. Gleichzeitig verschärfen VOC-Regeln, Arbeitsschutz und Energieeffizienzanforderungen den Vergleich zwischen lösemittelbasierten, abrasiven, laserbasierten und CO₂-gestützten Verfahren.

Der Blick auf die jüngsten deutschen Konjunkturdaten erklärt, warum selbst scheinbar nebensächliche Prozessschritte stärker unter Produktivitätsdruck geraten. Nach Angaben des Statistischen Bundesamtes stieg der reale Auftragseingang im verarbeitenden Gewerbe im Juli 2026 zwar um 2,5 Prozent gegenüber dem Vormonat. Ohne Großaufträge sank er jedoch um 1,4 Prozent; besonders auffällig war ein Rückgang der Aufträge in der Automobilindustrie um 12,5 Prozent. In einem Umfeld, in dem Auslastung, Margen und Investitionen unter genauer Beobachtung stehen, wird jede Stunde Maschinenstillstand betriebswirtschaftlich relevanter.

Vom Wartungsproblem zum Bestandteil der automatisierten Prozesskette

Deutschland verfügt bereits über eine der dichtesten industriellen Automatisierungslandschaften der Welt. Die International Federation of Robotics (IFR) bezifferte die Roboterdichte 2024 auf 449 Einheiten je 10.000 Beschäftigte im verarbeitenden Gewerbe. Damit lag Deutschland in der im April 2026 veröffentlichten Auswertung weltweit auf Rang drei. Die Schweiz kam auf 294 Einheiten und gehörte ebenfalls zu den globalen Top Ten; Österreich zählte zu den acht westeuropäischen Ländern innerhalb der weltweiten Top 20. Für Westeuropa insgesamt meldete die IFR 267 Roboter je 10.000 Beschäftigte.

Die nächste Stufe der Automatisierung betrifft nicht nur Montage, Schweißen oder Materialhandling. Sie greift zunehmend auf Tätigkeiten über, die lange als manuelle Nebenprozesse galten. Das Fraunhofer IFAM arbeitet beispielsweise an robotergestützter Oberflächenvorbehandlung für Serienprozesse und kombiniert CO₂-Schneestrahlen, Lasertechnik, Vakuum-Saugstrahlen, Bürsten, Plasma und Inline-Messtechnik. Ziel ist eine Prozesskette, in der Reinigung, Aktivierung, Beschichtung und Qualitätskontrolle reproduzierbar ineinandergreifen.

Auch das Fraunhofer IVV beschreibt industrielle Reinigung zunehmend als automatisierbaren, datenbasierten Prozess. Dort werden digitale Reinigungszwillinge, Inline-Verschmutzungssensorik und herstellerübergreifende Automatisierungslösungen entwickelt, um Reinigungsmitteleinsatz, Reinigungszeit und Personalbedarf zu reduzieren. Die Richtung ist damit klar: Reinigung wird nicht mehr nur danach bewertet, ob eine Oberfläche am Ende sauber ist, sondern danach, wie verlässlich, schnell, dokumentierbar und integrierbar dieser Zustand erreicht wird.

Stillstandszeiten werden zum Wettbewerbsfaktor

Die Logik dahinter ist einfach. Je stärker eine Fabrik automatisiert ist, desto weniger passt ein langwieriger, schwer planbarer manueller Reinigungsprozess zwischen hochgetaktete Fertigungsschritte. Stillstandskosten entstehen nicht nur durch die eigentliche Reinigungszeit, sondern auch durch Abkühlen, Demontage, Zugangssicherung, Trocknung, Wiederanlauf und Qualitätsfreigabe. Deshalb verlagert sich die Bewertung von Reinigungsverfahren zunehmend von reinen Verbrauchsmittelkosten hin zu Kennzahlen wie Durchlaufzeit, Overall Equipment Effectiveness, Wiederanlaufzeit und reproduzierbarer Oberflächenqualität.

Dass diese Fragen in Deutschland an Bedeutung gewinnen, zeigt auch die Lage am Arbeitsmarkt. Die Bundesagentur für Arbeit identifizierte für 2025 weiterhin 157 Engpassberufe. Zugleich betont sie ausdrücklich, dass es keinen allgemeinen Arbeitskräftemangel gibt; vielmehr bestehen qualifikations-, berufs- und regionsspezifische Engpässe. Für Produktionsunternehmen spricht das gegen pauschale Automatisierungsnarrative, aber für einen gezielten Einsatz von Robotik dort, wo repetitive, körperlich belastende oder schwer standardisierbare Tätigkeiten technische Fachkräfte binden.

Lösemittel und abrasive Verfahren geraten stärker in den Vergleich

Der Wandel ist nicht ausschließlich ökonomisch getrieben. In Deutschland erfasst die 31. Verordnung zum Bundes-Immissionsschutzgesetz ausdrücklich die Oberflächenreinigung mit organischen Lösemitteln, einschließlich Entfetten und Entlacken. Für erfasste Anlagen gelten unter anderem Grenzwerte für gefasste und diffuse VOC-Emissionen; die Oberflächenreinigung soll nach dem Stand der Technik weitgehend in geschlossenen Anlagen stattfinden. Damit entsteht kein Verbot klassischer chemischer Verfahren, wohl aber ein zusätzlicher Anreiz, Alternativen mit geringerem Lösemittelbedarf zu prüfen.

Auch europäisch ist die Richtung etabliert. Die EU-Regeln für Industrieemissionen behandeln lösemittelgestützte Oberflächenreinigung als eigene Tätigkeit und setzen Schwellenwerte sowie Emissionsgrenzen für VOC fest. In den europäischen BVT-Schlussfolgerungen für Oberflächenbehandlung wird zudem empfohlen, den Einsatz lösemittelbasierter Reinigungsmittel zu minimieren, soweit dies technisch möglich ist. Für Unternehmen bedeutet das: Die technische Auswahl eines Reinigungsverfahrens wird zunehmend mit Genehmigungs-, Abluft-, Arbeitsschutz- und Entsorgungsfragen verknüpft.

Das macht CO₂-basierte, laserbasierte oder rückstandsarme Strahlverfahren attraktiver – aber nicht automatisch überlegen. Das Fraunhofer IFAM weist etwa beim CO₂-Schneestrahlen auf Vorteile wie trockene, rückstandsfreie Reinigung, fehlende VOC-Emissionen und gute Automatisierbarkeit hin. Gleichzeitig betont das Institut, dass unterschiedliche Kontaminationen und Materialien unterschiedliche Verfahren verlangen. In industriellen Anwendungen dürfte deshalb weniger ein einzelnes Verfahren dominieren als vielmehr eine Kombination aus Prozesswahl, Robotik, Sensorik und Qualitätskontrolle.

Automobilindustrie: hoher Automatisierungsgrad trifft auf tiefen Umbau

Besonders sichtbar wird dieser Zusammenhang in der Automobilindustrie. Nach Angaben von Destatis beschäftigte die deutsche Automobilindustrie Ende des ersten Halbjahres 2026 rund 691.500 Menschen – 42.300 beziehungsweise 5,8 Prozent weniger als ein Jahr zuvor und so wenige wie seit 2005 nicht mehr. Gleichzeitig bleibt der Fahrzeugbau einer der wichtigsten Abnehmer industrieller Robotik.

Der Umbau der Branche erfordert zugleich erhebliche Investitionen. Der Verband der Automobilindustrie (VDA) beziffert die von deutschen Herstellern und Zulieferern für 2026 bis 2030 vorgesehenen weltweiten Forschungs- und Entwicklungsausgaben auf rund 320 Milliarden Euro sowie zusätzliche Sachinvestitionen von etwa 220 Milliarden Euro, darunter der Umbau von Werken. Diese Zahlen stammen vom Branchenverband, zeigen aber die Größenordnung der Transformation.

Für die Oberflächen- und Reinigungstechnik entstehen daraus neue Anforderungen. Batterieproduktion, Klebtechnik, Leichtbau, Beschichtung, Formen- und Werkzeugreinigung sowie automatisierte Bauteilvorbereitung verlangen engere Prozessfenster und eine bessere Dokumentation. In solchen Umgebungen kann ein Reinigungsverfahren nur dann skalieren, wenn es sich in Taktzeit, Robotik, Qualitätssicherung und Energieversorgung der Linie einfügt.

Aerospace und MRO: Wachstum erhöht den Bedarf an präziser Oberflächenbearbeitung

Während die deutsche Automobilindustrie restrukturiert, wächst die Luft- und Raumfahrt. Der Bundesverband der Deutschen Luft- und Raumfahrtindustrie (BDLI) meldete für 2025 einen Branchenumsatz von 62 Milliarden Euro, 19 Prozent mehr als im Vorjahr, sowie einen Beschäftigungsrekord von 130.000 Personen. Die zivile Luftfahrt blieb dabei das größte Segment.

Parallel bleibt die Nachfrage nach Wartung, Reparatur und Überholung hoch. Lufthansa Technik steigerte den Umsatz im ersten Halbjahr 2026 um 11 Prozent auf 4,4 Milliarden Euro und verwies auf eine weiterhin starke Nachfrage nach MRO-Leistungen. Auch auf der ILA Berlin 2026 wurde MRO als „Backbone of Aviation“ mit Digitalisierung, Nachhaltigkeit und Fachkräftefragen als zentralen Themen behandelt.

Für Reinigung und Oberflächenvorbereitung ist Luftfahrt ein besonders anspruchsvolles Feld. Beschichtungen müssen entfernt werden, ohne teure Grundwerkstoffe zu beschädigen; Reparaturflächen müssen definiert vorbehandelt werden; Turbinen-, Verbund- und Strukturbauteile weisen komplexe Geometrien auf. Verfahren, die automatisierbar, nicht abrasiv oder lokal steuerbar sind, gewinnen deshalb an Bedeutung – allerdings nur, wenn sie Materialfreigaben, Prozessqualifikation und Sicherheitsanforderungen erfüllen.

Cold Jet TEC1200 als aktuelles Beispiel – nicht als Beweis für den Gesamttrend

In diesen größeren Zusammenhang fällt die Anfang September veröffentlichte Einführung des TEC1200 von Cold Jet. Laut der über EuropaWire verbreiteten Produktankündigung kombiniert das System Trockeneisstrahlen mit stark erhitzter Druckluft. Cold Jet positioniert die Technik für schwer lösbare Lacke, Klebstoffe, Beschichtungen und Korrosion sowie insbesondere für anspruchsvolle Luftfahrt- und Industrieanwendungen.

Auf der offiziellen TEC1200-Produktseite bezeichnet der Hersteller das System als automation-ready und nennt eine um bis zu 70 Prozent höhere Luftgeschwindigkeit, nahezu dreifache Aufprallkraft und – je nach Anwendung – bis zu 25-fach höhere Reinigungsgeschwindigkeit gegenüber konventionellem Trockeneisstrahlen. Diese Leistungswerte sind Herstellerangaben; in den für diese Berichterstattung eingesehenen Quellen lagen keine unabhängigen Vergleichstests vor, die sie unter standardisierten Bedingungen bestätigten.

Gerade deshalb ist der TEC1200 vor allem als Beispiel für die Richtung interessant: Ein Reinigungsverfahren wird nicht nur stärker gemacht, sondern gezielt auf robotische Integration, kurze Zykluszeiten und den Ersatz anderer Prozessschritte ausgerichtet. Ähnliche Entwicklungslogiken sind bei Laserreinigung, Vakuumstrahlen, Plasma, CO₂-Schneestrahlen und automatisierten Nassprozessen zu beobachten.

Arbeitsschutz bleibt Teil der Prozessrechnung

Die Verlagerung weg von Lösemitteln oder abrasiven Medien beseitigt Arbeitsschutzrisiken nicht, sondern verändert sie. Die Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung (DGUV) weist beim Trockeneisstrahlen darauf hin, dass festes CO₂ bei Raumtemperatur sublimiert und sich insbesondere in geschlossenen oder tieferliegenden Bereichen gefährlich anreichern kann. Für Kohlendioxid gilt nach der TRGS 900 ein Arbeitsplatzgrenzwert von 5.000 ppm beziehungsweise 0,5 Volumenprozent.

Die DGUV nennt bei Trockeneisstrahlen darüber hinaus hohe Lärmpegel, potenziell beschleunigte Partikel und Kältegefahren als relevante Faktoren. Aus einem Kilogramm Trockeneis entstehen bei der Sublimation mehr als 500 Liter gasförmiges CO₂. Gute Be- und Entlüftung, gegebenenfalls CO₂-Raumluftüberwachung und geeignete persönliche Schutzausrüstung bleiben daher Teil eines sicheren Anlagenkonzepts.

Weniger Chemie bedeutet nicht automatisch geringere Gesamtumweltbelastung

Auch bei der Umweltbewertung ist Differenzierung nötig. Ein Verfahren, bei dem das Strahlmedium sublimiert, kann Sekundärabfälle aus Sand, Granulat oder Flüssigbädern vermeiden. Werden gleichzeitig Lösemittel, Wasser oder Trocknungsschritte reduziert, können daraus klare betriebliche Vorteile entstehen. Die tatsächliche Umweltbilanz hängt aber von der Herkunft des CO₂, der Menge des eingesetzten Mediums, der Drucklufterzeugung, der Lüftung, dem Strommix, der Prozessdauer und möglichen Vor- und Nachbehandlungsschritten ab.

Druckluft verdient dabei besondere Aufmerksamkeit. Das Umweltbundesamt beschreibt Druckluft als wichtigen, aber kostenintensiven industriellen Energieträger und verweist auf erhebliche Effizienzverluste durch Erzeugung, Aufbereitung, Verteilung und Leckagen. Ein aktuelles Praxisbeispiel der Deutschen Energie-Agentur zeigt, wie stark sich die Effizienz unterscheiden kann: Nach der Modernisierung einer Druckluftstation sank der spezifische Energieverbrauch dort von 0,16 auf 0,09 kWh pro Kubikmeter.

Für thermisch unterstützte Systeme wie den TEC1200 kommt zusätzlich die Energie für das Aufheizen der Luft hinzu. Ohne belastbare Vergleichsdaten pro gereinigter Fläche oder pro entferntem Kilogramm Beschichtung lässt sich deshalb nicht pauschal sagen, welches Verfahren über den gesamten Lebenszyklus die niedrigste Umweltwirkung hat. Für industrielle Beschaffung dürfte künftig eine Kennzahl wichtiger werden, die bislang selten veröffentlicht wird: Energie- und Ressourcenverbrauch pro erfolgreich gereinigter beziehungsweise qualifizierter Oberfläche.

Österreich und Schweiz: ähnliche Automatisierungslogik, andere Konjunkturlage

Der DACH-Blick zeigt, dass die technologische Logik grenzüberschreitend ähnlich ist, die wirtschaftliche Ausgangslage aber variiert. In Österreich lag der Umsatz des produzierenden Bereichs im Mai 2026 laut Statistik Austria mit 31,3 Milliarden Euro um 0,7 Prozent unter dem Vorjahresniveau; die Beschäftigung sank um 1,3 Prozent. Kosteneffizienz, flexible Automatisierung und eine höhere Nutzung bestehender Anlagen bleiben daher zentrale Investitionsthemen.

In der Schweiz fiel das Bild zuletzt etwas günstiger, aber ebenfalls nicht frei von Risiken aus. Swissmem meldete für die Tech-Industrie im ersten Halbjahr 2026 gegenüber dem Vorjahreszeitraum 12,1 Prozent mehr Auftragseingang und 2,5 Prozent mehr Umsatz, bezeichnete die Erholung jedoch als fragil. Der Verband verwies auf Margendruck und schwächere Entwicklung bei KMU. Für Schweizer Präzisions-, Maschinen- und Zulieferbetriebe gilt deshalb ähnlich wie in Deutschland: Automatisierung muss nicht nur technisch möglich, sondern wirtschaftlich belastbar sein.

Die eigentliche Verschiebung: Reinigung wird messbar

Der entscheidende Wandel liegt damit weniger in einem einzelnen neuen Strahlverfahren als in der Neubewertung industrieller Reinigung. Wo früher Reinigungsmittel, Arbeitsstunden und Anlagenstillstand als notwendige Nebenkosten verbucht wurden, entstehen heute integrierte Prozessdaten: Zykluszeit, Energieverbrauch, Medienmenge, Oberflächenzustand, Ausschussquote, Wiederanlaufzeit, Exposition und Wartungsbedarf lassen sich zunehmend messen und gegeneinander optimieren.

Für Deutschland, Österreich und die Schweiz dürfte dieser Wandel durch drei Entwicklungen beschleunigt werden: den weiteren Ausbau robotischer Fertigung, den Druck auf Produktionskosten und Personalressourcen sowie strengere Anforderungen an Emissionen, Arbeitsschutz und nachvollziehbare Umweltleistung. Die Gewinner müssen dabei nicht zwingend die aggressivsten oder schnellsten Reinigungstechnologien sein. Entscheidend dürfte sein, welche Verfahren sich mit minimaler Prozessunterbrechung, verlässlicher Qualität und belegbarer Ressourcenbilanz in bestehende Produktionsketten integrieren lassen.